I. Situații în care este posibilă-ajustarea amplasamentului: înclinare generală sau suport neuniform
Atunci când eroarea de planeitate se manifestă ca o suprafață înclinată cu un capăt mai sus decât celălalt, aceasta este de obicei cauzată de o fundație de instalare neuniformă sau de stres neuniform asupra picioarelor de susținere. Aceste probleme pot fi rezolvate direct pe-site-ul.
1. Pregătirea sculei
Utilizați o nivelă electronică cu o precizie de cel puțin 0,02 mm/m pentru a asigura o măsurare fiabilă. Curățați suprafața mesei înainte de reglare pentru a evita interferențele cauzate de reziduuri.
2. Etape de ajustare
Slăbiți toate șuruburile de ancorare sau lamele de susținere pentru a elibera solicitarea de pre{0}}strângere.
Măsurați fiecare element de-a lungul unui traseu în formă de „X” (două diagonale + patru linii centrale laterale), înregistrând valoarea decalajului bulei în fiecare direcție.
Pe baza principiului „planului în trei-puncte”, acordați prioritate ajustării celor trei puncte principale de sprijin: mai întâi, centrați partea lungă, apoi reglați latura scurtă, făcând ajustări-încrucișate până când citirile în toate direcțiile sunt consecvente.
După reglare, strângeți uniform toate șuruburile de fixare pentru a preveni deformarea secundară din cauza solicitărilor unilaterale.
3. Re-măsurare și confirmare: după strângere, remăsurați pentru a vă asigura că planeitatea este restabilită la Mai puțin sau egală cu 0,10 mm/1000 mm (standard de-precizie) înainte de a începe producția.
📌 Memento cald: Evitați lumina directă a soarelui sau vibrațiile echipamentului în timpul procesului de reglare. Temperatura ambiantă trebuie să fie constantă cu temperatura atelierului pentru a preveni dilatarea și contracția termică să afecteze rezultatele.
II. Situații care necesită reparații profesionale: deformare locală sau răsucire structurală
În cazul în care inspecția arată o umflătură centrală, depresiune de margine, deformare în formă de șa-sau în formă de tambur-, aceasta indică faptul că corpul platformei a suferit o deformare plastică și trebuie reparat de un producător profesionist folosind metode mecanice sau tehnologice.
1. Reparație manuală prin răzuire
Pentru platformele de-înaltă precizie (de exemplu, cerința de planeitate Mai mică sau egală cu 0,05 mm/1000 mm), răzuirea manuală este cea mai bună alegere. Aplicați plumb roșu pe o placă plată standard și frecați de ea. După expunerea punctelor înalte, îndepărtați-le punct cu punct cu o racletă, repetând procesul până se obține un contact uniform. Această metodă poate obține o precizie sub{-micron și formează micro{-groape care rețin ulei-pe suprafață, rezultând o rezistență superioară la uzură.
2. Reparații de frezare de precizie CNC: pentru deformații minore de-zone mari, o mașină de frezat cu portal poate fi utilizată pentru frezarea de precizie generală. După fixarea platformei, aliniați-o cu suprafața de referință din spate și utilizați o freză cu disc pentru prelucrarea cu o-trecere. Această metodă este foarte eficientă și poate restabili rapid planeitatea la 0,08 mm/1000 mm.
3. Îmbătrânirea vibrațiilor + Corecția mecanică: Dacă deformarea este cauzată de eliberarea tensiunii interne, trebuie efectuat mai întâi un tratament de îmbătrânire prin vibrații pentru a redistribui și a atenua stresul rezidual. Apoi, echipamentul hidraulic trebuie utilizat pentru a aplica lent presiune pe părțile proeminente pentru nivelare, evitând deteriorarea materialului.
III. Acțiuni cheie după ajustare:
1. Re-testare și verificare: după reparație, utilizați o mașină de măsurare a coordonatelor sau un interferometru laser pentru a re-testa, asigurându-vă că datele respectă standardele și emitând un raport.
2. Stabilirea arhivelor de acuratețe: Arhivați datele din fiecare test, desenați diagrame de tendințe și preziceți următorul ciclu de corecție.
3. Întărirea întreținerii zilnice: curățați zgura de sudură după fiecare sudare pentru a evita coroziunea localizată; efectuați o verificare de nivel de bază în fiecare trimestru pentru a preveni problemele înainte ca acestea să apară.
